實際場景與問題

在某大型化工企業(yè)的生產車間里，數(shù)十臺反應釜24小時不間斷運行，承擔著各類復雜的化學反應任務。這些反應釜通過PLC（可編程邏輯控制器）控制溫度、壓力、攪拌速度等關鍵參數(shù)，確保反應過程穩(wěn)定、安全。然而，企業(yè)一直采用傳統(tǒng)的人工巡檢與監(jiān)控方式：操作人員需定時到反應釜現(xiàn)場查看儀表數(shù)據，記錄PLC運行參數(shù)，通過電話或對講機匯報異常情況。

這種方式存在諸多隱患。一方面，人工巡檢間隔長，無法實時掌握反應釜的運行狀態(tài)。曾有一次，某反應釜因溫度傳感器故障導致內部溫度異常升高，由于未能及時發(fā)現(xiàn)，最終引發(fā)局部物料分解，造成原料浪費和設備損壞，直接經濟損失達數(shù)十萬元。另一方面，PLC數(shù)據記錄依賴人工手動抄錄，不僅效率低下，還容易出現(xiàn)數(shù)據記錄錯誤或漏記，難以形成完整、準確的運行數(shù)據檔案。

方案概述

物通博聯(lián)推出基于PLC數(shù)采網關的物聯(lián)網解決方案，旨在解決傳統(tǒng)管理模式的弊端。通過與反應釜的PLC、DCS等設備連接，實時采集溫度、壓力、液位、攪拌速度等關鍵運行數(shù)據，并利用5G、4G、WiFi、以太網等通信網絡，將數(shù)據快速、穩(wěn)定地上傳至云平臺或上位機。同時實現(xiàn)對反應釜運行狀態(tài)的實時監(jiān)測、故障預警與告警，為企業(yè)提供全面、精準的設備管理服務，保障反應釜安全、高效運行。 實現(xiàn)功能

1、全天候7×24小時不間斷采集反應釜的溫度、壓力、液位、攪拌速度、電機電流等關鍵運行數(shù)據，具備斷點續(xù)傳、多網互備等功能，確保數(shù)據的及時性和準確性。

2、形成可視化組態(tài)界面，管理人員可通過監(jiān)控平臺遠程查看反應釜的實時運行畫面和工藝參數(shù)，了解告警信息并進行遠程控制、遠程維護等操作。

3、在系統(tǒng)中設定溫度上限、壓力閾值、液位范圍等多種故障預警規(guī)則。一旦數(shù)據超出預設范圍，系統(tǒng)立即通過短信、微信、郵件等多種方式向相關人員發(fā)送告警信息。

4、自動生成日報、周報、月報等各類能耗報表，統(tǒng)計反應釜的運行時長、能耗消耗、故障次數(shù)等信息，便于企業(yè)進行數(shù)據存檔、匯報和分析，為生產管理和決策提供有力依據。

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